从材料到工艺：解析新能源PCBA高压绝缘的难点与突破
在新能源电力电子领域，PCBA的绝缘失效可能引发灾难性后果。我们通过三个典型失效案例，揭示高压绝缘处理的核心技术要点。一、材料选择的迭代
某车载充电器项目初期采用常规FR-4材料，在850V工作电压下运行200小时后出现基板碳化。后更换为捷多邦推荐的陶瓷填充复合材料，相同测试条件下寿命提升至5000小时以上。关键参数对比：
CTI值：FR-4（175V）→ 陶瓷基（600V）
耐电弧性：从3秒提升至180秒
二、工艺控制的细节
三防漆涂覆工艺中，传统喷涂方式存在边缘覆盖不足问题。通过引入捷多邦的真空浸渍工艺：
涂层厚度偏差从±30μm降至±5μm
针孔缺陷率下降92%
在储能系统PCBA项目中，发现温度循环测试时涂层与元件间产生应力裂纹。解决方案：
改用弹性模量更低的改性硅树脂
增加等离子表面处理工序
三、测试验证的误区
行业常见错误是仅进行静态耐压测试。实际案例显示，动态工况下的绝缘失效风险更高。建议测试方案：
叠加温度冲击（-40℃~125℃）
引入振动条件（5~500Hz）
持续监测局部放电量
捷多邦在最新研发中采用红外热成像技术，可实时定位绝缘薄弱点。某客户BMS项目应用该技术后，早期故障率降低67%。
高压绝缘工艺需要建立从材料选型到失效分析的全流程管控体系。欢迎同行交流更多工程实践案例。
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