随着工业制造业的不断发展，产品的加工越来越精细，与此同时，产品的质量要求也越来严格。传统的人工检测已不能满足现代工业的检测要求，用机器代替人工是一种必然。因此，外观检测设备就被研发出来，并得到普遍应用。
一、外观检测设备在产品质量检测中的技术优势
1、一次投入，平均成本远小于人工成本；
2、提高检测速度，实现产品全方位实时检测；
3、提高检测精度，统一检测标准，消除人工检测的个体差异；
4、可对数据进行汇总分析，便于前端工序查找问题，为后续工序提供建议。
二、外观缺陷检测原理
外观检测设备的原理，就是通过机器视觉产品(即图像摄取装置，分CMOS和CCD两种)将被摄取目标转换成图像信号，传送给专用的图像处理系统，根据像素分布和亮度等信息，转变成数字化信号，图像系统对这些信号进行各种运算来抽取目标的特征，进而根据判别的结果来控制现场的设备动作，进行视觉检测、尺寸测量、缺陷检测及系统定位等。
三、外观检测设备可检测缺陷
产品外观瑕疵检测，也叫缺陷检测，一直是视觉行业的难点，主要体现在瑕疵干扰项多，对比度低，高度依赖打光处理，而玻璃表面的反光性更增加了其检测难度，同时有很多被检测物体还带有各式各样的底纹，种类繁多，其次对于大面积的检测物，采用线阵相机的实施难度高于普通面阵相机，同时为了保证图像清晰和测量精度也要关注工件的重复定位问题。外观缺陷检测设备可检测玻璃、金属、液晶板、手机屏幕、塑料等等表面检测。
四、外观缺陷检测在轴承检测中的应用
视觉检测外观表面缺陷作为一种常规有效的手段，可对轴承进行全方位检测，包括凹坑划伤、字符有无、缺损、锈斑黑皮、裂纹划伤、倒角过大过小、是否混盖等典型的2D与3D缺陷。但轻微的凹坑、划伤也是致命的，需要通过高精度的3D相机来检测，如线激光扫描3D相机，效率很低且价格不菲，无法满足轴承生产厂商的实际需求，也正因如此，目前的轴承视觉检测设备或系统是不包括3D检测项的，仅能满足部分检测需求。
轴承主要承受径向载荷，也可同时承受径向与轴向载荷。完整的生产流程主要分为三个阶段，分别为车削加工、磨削加工、零件装配，在轴承生产、装配过程中，会产生凹坑压痕、划伤划痕、黑皮缺损，甚至出现倒角过大或过小等典型的外观缺陷，不仅影响产品表明外观，更致命的是影响产品的机械性能。运用机器视觉检测对轴承进行外观缺陷检测将是最合理的检测。
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