在线路板（PCB）制造中，丝印工艺是标注字符、符号的核心手段，广泛应用于消费电子、工业控制等领域。它并非完美无缺，而是有着鲜明的优势与需要规避的局限，了解这些特性能帮助设计者更合理地选择工艺。
丝印工艺的优势集中在实用性与经济性上。首先是成本低、效率高：丝印设备投入较少，网版可重复使用，批量生产时单块 PCB 的丝印成本仅几分钱，且印刷速度快，每分钟可处理 10-20 块常规尺寸线路板，适合大规模量产。其次是适配性强：无论是 FR-4、铝基板等不同基材，还是平面、轻微弧度的线路板表面，丝印都能稳定作业，且油墨颜色可选（白色、黑色、黄色等），可满足不同标识需求。再者是操作简便易调整：无需复杂编程，通过更换网版即可切换不同丝印图案，参数（如油墨厚度、印刷压力）调整灵活，适合小批量打样与快速迭代的产品。
但丝印工艺也存在明显局限。一是精细度不足：受网版目数与油墨扩散影响，最小字符尺寸通常不低于 0.8mm×0.8mm，难以满足微型 PCB（如穿戴设备主板）的精细标识需求，过细的字符易出现断笔、模糊问题。二是耐环境性有限：普通丝印油墨在长期高温（超过 150℃）、高湿度或强紫外线环境下，易出现褪色、脱落，需额外选用特种油墨（如耐高温、抗 UV 油墨），会增加成本。三是存在边缘精度问题：印刷时若刮刀压力不均或网版张力不足，字符边缘易出现毛边、溢墨，可能影响线路板的美观度，甚至在装配时干扰元件贴装。
综合来看，丝印工艺是性价比极高的常规选择，但在微型化、极端环境应用场景中，需结合自身需求权衡，必要时搭配激光打标等工艺互补使用。 |
