装配能力不可能总是完全利用，因为工作量不总是保持装配设备每时、每天或每周都忙。除了需求的波动之外，工厂必须可接纳其顾客的需求，包括季节高峰和那些经常难以预测的最高需求。因此，必须保持装配能力和已受训的雇员随时满足市场的波动，这种波动是管理层无能为力去减少的。可是，减少停机时间(downtime)和舒缓瓶颈(bottleneck)是管理的责任。
取样(Sample) 为本次基准研究课程1，选择了19个装配工厂：12个合约电子制造商(CEM, contract electronics manufacturer)和7个原设备制造商(OEM, original equipment manufacturer)。这些工厂每年装配达到一千五百万个PCA，使用几乎总数为四十亿个元件。对100条表面贴装生产线性能的进行了详细研究。
OEM的取样分布在下列市场：两个计算机、两个电信和三个仪器与工业控制，总共27条表面贴装线。由于OEM的商业模式喜欢把扩大的装配从外部采购，所以在任何的基准研究课题中包括较大部分的OEM的参与将变得越来越困难。比较起来，参与的CEM从72条表面贴装线上提交其统计数据。平均来说，取样中的一条CEM表面贴装线每年装配三千七百万个元件，而OEM为三千九百万个元件。
至于装配环境，19个工厂是这样分布的：7个中等产量(每年装配少于一亿个元件)和12个高产量工厂(每年多于一亿个元件)。在高产量小组中，有一个每年装配十亿个元件，另一个装配几乎达到二十亿个元件。可是，后者只加入了有那些选作其性能代表的生产线的实际产量统计数据。
总的来说，可以认为取样具有相当的工业代表性，并且偏向于大型的CEM。除了一个中型的和一个小型的工厂外，取样中的CEM都是世界上最大的和最著名的公司中间选取的。这些公司的表现已经成为整个工业的参照。
停机时间(Downtime) 在100条表面贴装线的取样中(图一)，非生产时间(nonproductive time)平均占装备时间(staffed time)的48%，这意味着高产量的自动贴片机平均52%的时间在贴装元件。这个平均值不是世界级水平，但，考虑到这次基准研究的参与者，象征着工业领导者的实际表现。该平均值当然表明改进是可能的。对所有的生产线，高产量的以及高混合的，非生产时间的顶级水平应该是低于35%，这次研究的最佳的参与者达到这个水平。 表一、停机时间的主要原因停机时间百分比 批量设定(lot setup) 21 无计划维护(unscheduled maintenance) 18 零件短缺(part shortages) 18 其它 43 总计 100停机时间的三大原因(表一)是：批量的准备工作(lot setup)(21%)、零件短缺(18%)、和无计划的维护(18%)。这三个事件几乎占去60%的停机时间，可以通过良好的管理方法将它戏剧性地减少。批量的准备工作应该是一个几乎透明的活动，期间，生产线装配前面批号的最后几块的的同时，做好生产线的准备工作。在这样的程序下，生产线准备工作不应该中断贴装超过15~30分钟。即时的在线测试(ICT, in-circuit test)新批号的第一块板，可以确认准备工作是否适当，这是连续性流水装配系统的一个最大优点。
在一条有四到五台机器的典型单一的表面贴装线上快速的准备工作，要求好的工作程序、训练有素的人员和车间人力资源的有效使用。当投资密集(capital-intensive)的资源使用成为问题关键的时候，是值得这样去做。在有五或六台贴片机的双线上，新板的准备工作可能要求1~1.5小时的生产中断时间。 |
楼主
标题置顶
标题高亮
