在工业控制、汽车电子或医疗设备等领域，功能安全认证（如ISO 26262、IEC 61508）是产品可靠性的“硬门槛”。作为PCBA设计的关键环节，如何满足认证要求，往往是工程师面临的挑战。本文结合行业标准与捷多邦的实际案例，探讨功能安全认证对设计的具体影响。
1. 冗余设计与故障诊断
功能安全的核心是“失效可控”。以汽车电子为例，ISO 26262要求单点故障覆盖率（SPFM）需达到99%以上。这意味着PCBA设计必须内置冗余电路或实时诊断机制。例如，捷多邦在某车载控制器项目中，通过双MCU互检和看门狗电路设计，成功通过了ASIL-D认证。
经验点：冗余并非简单复制电路，需考虑信号同步和故障隔离。
2. 元器件选型与降额规范
认证标准对元器件的失效率（FIT）有严格限制。例如，IEC 61508要求关键器件需符合AEC-Q100（汽车级）或工业级标准。捷多邦工程师曾发现，某客户因选用商业级MLCC导致高温下容值漂移，最终引发认证失败。
建议：
优先选择有认证资质的供应商；电源、传感器等关键部件需预留30%以上降额余量。
3. PCB布局与EMC兼容性
高频噪声或地弹干扰可能掩盖真实故障信号。例如，某工业PLC项目因电机驱动回路与信号线共地，导致诊断电路误触发。捷多邦通过分割地平面和增加屏蔽层，将EMC测试失败率降低70%。
设计要点：
安全相关电路（如故障检测IC）需独立分区；避免长距离平行走线。
4. 文档追溯与变更管理
功能安全认证要求全流程可追溯。捷多邦在为客户提供PCBA服务时，会完整记录DFMEA（设计失效分析）、BOM变更记录等。某医疗设备客户因未保留旧版Gerber文件，导致认证延期3个月。
结语
功能安全认证的本质是“用设计规避风险”。从元器件到Layout，每个环节都需系统性考量。捷多邦在服务汽车电子和工业客户时发现，提前规划安全架构（如HSI分类）能显著减少后期整改成本。对于复杂项目，建议在原型阶段引入认证机构预审，少走弯路。 |
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