在PCBA加工生产过程中，会用到各种焊料、助焊剂，焊接完成后板子表面会残留这些物质，另外还可能有灰尘、油污等污染物。洗板主要是为了清除这些残留的杂质，避免它们引起短路、腐蚀等问题，确保PCBA的性能和可靠性，延长使用寿命。并且PCBA洗板也分为手工清洗和自动清洗两种方式。
手工清洗和自动清洗主要区别在于：
清洗效率：
手工清洗：效率较低。清洗人员逐个清洗PCBA，速度慢，适合小批量生产或者对特殊PCBA进行局部清洗。比如在维修车间，对少量需要返工的PCBA进行清洗。
自动清洗：效率很高。设备可以同时处理多个PCBA，并且清洗流程自动化，能在短时间内清洗大量的PCBA，适用于大规模生产。
清洗质量：
手工清洗：质量参差不齐。清洗效果在很大程度上依赖于操作人员的技能和认真程度。不同人员清洗的干净程度可能不同，对于一些复杂结构的PCBA，可能会有清洗不到位的情况。
自动清洗：质量稳定。通过预设的程序和参数，能精确控制清洗的时间、温度、清洗剂的用量等，确保每块PCBA都能达到较为一致的清洗标准。
清洗成本：
手工清洗：人工成本高。如果清洗量较大，需要较多的人力投入，而且随着人力成本的上升，成本会进一步增加。不过设备投入成本低，简单的手工清洗工具价格便宜。
自动清洗：设备采购和维护成本高。自动清洗设备价格昂贵，并且需要专业人员进行维护和保养。但长期来看，对于大规模生产，单位清洗成本会随着产量增加而降低，因为减少了大量人工成本。
适用范围：
手工清洗：适用于结构复杂、对清洗要求非常精细的PCBA，比如含有高精度传感器的板子；也适用于一些研发阶段的样品清洗，方便随时调整清洗方式。
自动清洗：更适用于标准化、批量生产的PCBA，如消费电子产品中的主板等。 |
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